1 Přehled
Proces výroby profilu tepelného izolace je relativně složitý a proces navlékání a laminování je relativně pozdě. Polopedsené produkty proudící do tohoto procesu jsou dokončeny tvrdou prací mnoha zaměstnanců předního procesu. Jakmile se odpadní produkty objeví v procesu složeného pruhu, budou, pokud způsobí relativně závažné ekonomické ztráty, povede to ke ztrátě mnoha předchozích výsledků práce, což povede k obrovskému odpadu.
Během produkce profilů tepelného izolace jsou profily často vyřazovány kvůli různým faktorům. Hlavní příčinou šrotu v tomto procesu je praskání tepelně izolovacích proužků. Existuje mnoho důvodů pro praskání tepelného izolačního proužku, zde se zaměřujeme hlavně na proces nalezení důvodů vad, jako je zmenšení ocas a stratifikace způsobená procesem vytlačování, což vede k praskání zářezů Izolační profily tepelného tepla z hliníku během navléknutí a laminování a tento problém vyřeší zlepšováním formy a dalších metod.
2 Problémové jevy
Během kompozitního výrobního procesu profilů nitěvků tepelných izolací se náhle objevilo šarží praskání zářezů izorujících teplu. Po kontrole má praskající jev určitý vzorec. Všechny trhliny na konci určitého modelu a délky trhlin jsou stejné. Je v určitém rozmezí (20-40 cm od konce) a po období praskání se vrátí do normálu. Obrázky po praskání jsou znázorněny na obrázku 1 a na obrázku 2.
3 Nalezení problému
1) Nejprve klasifikujte problematické profily a uložte je dohromady, zkontrolujte jev praskání jeden po druhém a zjistěte společné rysy a rozdíly v praskání. Po opakovaném sledování má jev praskání určitý vzorec. Všechny trhliny na konci jediného modelu. Tvar prasklého modelu je běžný kus materiálu bez dutiny a délka praskání je v určitém rozmezí. V rámci (20-40 cm od konce) se po chvíli vrátí do normálu.
2) Z karty pro sledování výroby této dávky profilů můžeme zjistit číslo formy použité při výrobě tohoto typu, během výroby je testována geometrická velikost zářezu tohoto modelu a geometrická velikost tepla je Izolační pás, mechanické vlastnosti profilu a tvrdost povrchu jsou v rozumném rozsahu.
3) Během procesu výroby kompozitu byly sledovány parametry kompozitního procesu a výrobní operace. Nebyly tam žádné abnormality, ale při výrobě šarže profilů stále existovaly trhliny.
4) Po kontrole zlomeniny na trhlině byly nalezeny některé diskontinuální struktury. Vzhledem k tomu, že příčina tohoto jevu by měla být způsobena defekty vytlačování způsobené extruzním procesem.
5) Z výše uvedeného jevu je vidět, že příčinou praskání není tvrdost profilu a kompozitního procesu, ale původně je stanovena jako způsobená defekty vytlačování. Za účelem dalšího ověření příčiny problému byly provedeny následující testy.
6) Použijte stejnou sadu forem k provádění testů na různých tonážních strojích s různými rychlostmi vytlačování. K provedení testu použijte stroj s 600 tunovými a 800tunový stroj. Označte hlavu materiálu a ocas materiálu samostatně a zabalte je do košů. Tvrdost po stárnutí při 10-12HW. Metoda koroze alkalické vody byla použita k testování profilu v hlavě a ocasu materiálu. Bylo zjištěno, že materiální ocas měl zmenšující se jevy ocasu a stratifikace. Příčina praskání byla stanovena jako způsobená smršťovacím ocasem a stratifikací. Obrázky po leptání alkalií jsou znázorněny na obrázcích 2 a 3. Na této dávce profilů byly provedeny kompozitní testy, aby se zkontroloval jev praskání. Testovací údaje jsou uvedeny v tabulce 1.
Obrázky 2 a 3
Tabulka 1
7) Z údajů ve výše uvedené tabulce je vidět, že v hlavě materiálu není praskání a podíl praskání na ocasu materiálu je největší. Příčina praskání má málo společného s velikostí stroje a rychlostí stroje. Poměr praskání ocasního materiálu je největší, který přímo souvisí s délkou pilu ocasního materiálu. Poté, co je praskající část namočena do alkalické vody a testována, objeví se zmenšující se ocas a stratifikace. Jakmile jsou odříznuté části smršťovacího ocasu a stratifikace, nedojde k praskání.
4 Metody řešení problémů a preventivní opatření
1) Aby se snížilo praskání zářezu způsobené tímto důvodem, zlepšilo se výnos a snížila odpad, pro kontrolu výroby se přijata následující opatření. Toto řešení je vhodné pro jiné podobné modely podobné tomuto modelu, kde je vytlačování zemřít plochou. Jevy zmenšující se ocas a stratifikace produkované během produkce vytlačování způsobí problémy s kvalitou, jako je praskání koncových zářezů během kombinování.
2) Při přijímání formy přísně ovládejte velikost zářezu; Použijte jeden kus materiálu k vytvoření nedílné formy, přidejte do formy dvojité svařovací komory nebo otevřete falešnou rozdělenou formu, aby se snížil dopad zmenšujícího se ocasu a stratifikace na hotový produkt.
3) Během výroby vytlačování musí být povrch hliníkové tyče čistý a bez prachu, oleje a další kontaminace. Proces vytlačování by měl přijmout postupně oslabený extruzní režim. To může zpomalit rychlost vypouštění na konci vytlačování a snížit smršťovací ocas a stratifikace.
4) Při výrobě vytlačování se používá nízká teplota a vytlačování vysoké rychlosti a teplota hliníkového tyče na stroji je řízena mezi 460-480 ℃. Teplota formy je řízena při 470 ℃ ± 10 ℃, teplota extruzního hlaveň je řízena při přibližně 420 ℃ a teplota vytlačování je řízena mezi 490-525 ℃. Po vytlačování je ventilátor zapnutý pro chlazení. Zbytková délka by měla být zvýšena o více než 5 mm než obvykle.
5) Při výrobě tohoto typu profilu je nejlepší použít větší stroj ke zvýšení extruzní síly, zlepšení stupně fúze kovu a zajištění hustoty materiálu.
6) Během výroby vytlačování musí být kbelík s alkalií připraven předem. Operátor uviděl ocas materiálu, aby zkontroloval délku smršťovacího ocasu a stratifikace. Černé pruhy na alkalickém povrchu naznačují, že došlo k smršťovacímu ocasu a stratifikaci. Po dalším řezání, dokud není průřez jasný a nemá žádné černé pruhy, zkontrolujte 3-5 hliníkových tyčí, abyste viděli změny délky po zmenšení ocasu a stratifikace. Aby se zabránilo smršťovacímu ocasu a stratifikaci, aby byly přivezeny do profilových produktů, přidá se 20 cm podle nejdelšího, určete délku řezacího ocasu sady formy, problematickou část a začněte vřelovat do hotového produktu. Během operace může být hlava a ocas materiálu flexibilně rozložen a řečeno, ale defekty nesmí být přineseny do produktu profilu. Pod dohledem a kontrolou kvality stroje. Pokud délka smršťovacího ocasu a stratifikace ovlivňuje výtěžek, odstraňte formu v čase a ořízněte plíseň, dokud není normální, než může normální výroba zahájit.
5 Shrnutí
1) Bylo testováno několik šarží profilů izorujícího tepelně izorující proužky vytvořené pomocí výše uvedených metod a nedošlo k žádnému podobnému praskání zářezu. Smykové charakteristické hodnoty profilů dosáhly požadavků národního standardu GB/T5237.6-2017 „Profily budovy z hliníkové slitiny č. 6 Část: pro izolační profily“.
2) Aby se zabránilo výskytu tohoto problému, byl vyvinut denní inspekční systém, který by se s problémem včas vypořádal s problémem a provedl korekce, aby se zabránilo proudění nebezpečných profilů do kompozitního procesu a snížení odpadu ve výrobním procesu.
3) Kromě vyhýbání se praskání způsobeným vadami vytlačováním, smršťovacím ocasem a stratifikací bychom měli vždy věnovat pozornost jevu praskání způsobenému faktory, jako je geometrie zářezu, tvrdost povrchu a mechanické vlastnosti materiálu a parametry procesu a parametry procesu kompozitního procesu.
Editoval May Jiang z Mat Aluminium
Čas příspěvku:-22-2024
