Technické metody zpracování dílů z hliníkových slitin
1) Výběr data zpracování
Výchozí bod zpracování by měl být co nejvíce konzistentní s výchozím bodem návrhu, datem sestavy a datem měření a při technice zpracování by měla být plně zohledněna stabilita, přesnost polohování a spolehlivost upevnění dílů.
2) Hrubé opracování
Vzhledem k tomu, že rozměrová přesnost a drsnost povrchu některých dílů z hliníkové slitiny není snadné splnit vysoké požadavky na přesnost, je třeba některé díly se složitými tvary před zpracováním zdrsnit a zkombinovat s vlastnostmi materiálů z hliníkové slitiny pro řezání. Teplo generované tímto způsobem povede k deformaci řezání, různému stupni chyb ve velikosti součástí a dokonce povede k deformaci obrobku. Proto pro obecné rovinné hrubovací frézování. Současně se přidává chladicí kapalina pro chlazení obrobku, aby se snížil vliv řezného tepla na přesnost obrábění.
3) Dokončete obrábění
V cyklu zpracování bude vysokorychlostní řezání produkovat velké množství řezného tepla, ačkoli úlomky mohou odebírat většinu tepla, ale stále mohou produkovat extrémně vysokou teplotu v čepeli, protože bod tání hliníkové slitiny je nízký, čepel je často v polotavném stavu, takže pevnost řezného bodu je ovlivněna vysokou teplotou, snadno vyrobitelné díly z hliníkové slitiny v procesu vytváření konkávních a konvexních defektů. Proto při dokončovacím procesu obvykle volte řeznou kapalinu s dobrým chladicím výkonem, dobrým mazacím výkonem a nízkou viskozitou. Při mazání nástrojů je řezné teplo včas odváděno, aby se snížila povrchová teplota nástrojů a dílů.
4) Rozumný výběr řezných nástrojů
Ve srovnání se železnými kovy je řezná síla generovaná hliníkovou slitinou v procesu řezání relativně malá a řezná rychlost může být vyšší, ale je snadné vytvářet uzly úlomků. Tepelná vodivost hliníkové slitiny je velmi vysoká, protože teplo úlomků a dílů v procesu řezání je vyšší, teplota řezné oblasti je nižší, životnost nástroje je vyšší, ale nárůst teploty samotných dílů je rychlejší, snadno způsobí deformaci. Proto je velmi efektivní snížit řeznou sílu a řezné teplo výběrem vhodného nástroje a přiměřeného úhlu nástroje a zlepšením drsnosti povrchu nástroje.
5) K vyřešení deformace zpracování použijte tepelné zpracování a zpracování za studena
Mezi metody tepelného zpracování pro eliminaci namáhání při obrábění materiálů z hliníkové slitiny patří: umělá včasnost, rekrystalizační žíhání atd. Obecně se používá procesní cesta dílů s jednoduchou strukturou: hrubé obrábění, ruční včasnost, dokončovací obrábění. Pro procesní cestu součástí se složitou strukturou se obecně používá: hrubé obrábění, umělá včasnost (tepelné zpracování), polodokončovací obrábění, umělá včasnost (tepelné zpracování), dokončovací obrábění. Zatímco proces umělé včasnosti (tepelné zpracování) je uspořádán po hrubém obrábění a polodokončovacím obrábění, stabilní proces tepelného zpracování může být uspořádán po konečném obrábění, aby se zabránilo malým změnám velikosti během umístění dílů, instalace a použití.
Charakteristiky procesu zpracování dílů z hliníkových slitin
1) Může snížit vliv zbytkového napětí na deformaci obrábění.Po hrubovacím obrábění se doporučuje použít tepelné zpracování k odstranění napětí generovaného hrubovacím obráběním, aby se snížil vliv napětí na kvalitu konečného obrábění.
2) Zlepšete přesnost obrábění a kvalitu povrchu.Po oddělení hrubého a dokončovacího obrábění má dokončovací obrábění malý přídavek na zpracování, napětí při zpracování a deformaci, což může výrazně zlepšit kvalitu dílů.
3) Zlepšit efektivitu výroby.Vzhledem k tomu, že hrubé obrábění odstraňuje pouze přebytečný materiál a ponechává dostatečnou rezervu pro dokončovací práce, nebere v úvahu velikost a toleranci, což účinně přispívá k výkonu různých typů obráběcích strojů a zlepšuje efektivitu řezání.
Po řezání dílů z hliníkové slitiny se kovová struktura výrazně změní. Navíc účinek řezného pohybu vede k většímu zbytkovému napětí. Aby se snížila deformace dílů, mělo by být zbytkové napětí materiálů zcela uvolněno.
Editoval May Jiang z MAT Aluminium
Čas odeslání: 10. srpna 2023
